2020特斯拉電池發布會
特斯拉生產方式的選擇？
特斯拉生產方式的選擇？
平地驚雷：特斯拉確定采用一體壓鑄技術！
美東時間2020年9月22日，馬斯克在特斯拉電池日發布會上介紹：
特斯拉Model Y 將采用一體式壓鑄后地板總成，可將下車體總成重量降低30\%，制造成本因此下降40\%。
并且，特斯拉下一步計劃將應用2-3個大型壓鑄件替換由370個零件組成的整個下車體總成，重量將進一步降低10\%，對應續航里程可增加14\%。
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以普通電動車電池容量80kWh為例，若采用一體壓鑄車身減重并保持續航里程不變，則電池容量可減少約10kWh。以目前磷酸鐵鋰電池pack成本600元/kWh計算，則單車成本可降低6000元。按照年產10萬臺計算，一年可降本6億元！
全球汽車制造業隨之震動！
一方面，是來自于制造業的惶恐。因為一體式壓鑄工藝一旦成功應用，意味著以沖壓、焊裝為主導的整車制造工藝模式將被徹底顛覆。
傳統車身的制造工藝，按照沖壓-焊裝-涂裝-總裝的流程開展。
主機廠的沖壓車間主要負責生產高質量要求的大型外覆蓋件（側圍、發動機蓋、翼子板、門外板等）。內部的結構件由分布在全國的供應商負責制造，主機廠采購。
焊裝車間在接收到沖壓車間的覆蓋件和供應商的結構件、分總成后，將之組裝連接在一起，形成汽車的白車身總成（BIW）。這里的連接，包括焊接、鉚接（鋼鋁搭接處使用）、涂膠（密封膠負責密封、結構膠負責粘接）等方式。
涂裝車間負責對焊接完成后的BIW進行防腐和噴漆處理，總裝車間負責將電氣、內外飾、動力總成等零部件組裝到涂裝后的BIW之上。
而采用了一體式壓鑄后地板總成的Model Y，由于所有零件一次壓鑄成型，零件數量比Model3減少79個，焊點大約由700-800個減少到50個，由于應用了新的合金材料，特斯拉一體壓鑄的后地板總成不需要再進行熱處理，制造時間由傳統工藝的1-2小時縮減至 3-5分鐘，并且能夠在廠內直接供貨。
這意味著，從供應商的審查、沖壓零件的采購定點、沖壓模具的制造、沖壓設備的使用，到焊接夾具的制造、焊槍的使用、檢具的開發、零部件的物流運輸，所有傳統沖焊的供應鏈環節，全部被取消！
另一方面，則是來自于制造業對于大型一體式壓鑄零件質量的質疑。
以整車企業對于壓鑄零件的應用水平，目前量產的常規單體壓鑄結構零件，是來自于奧迪等鋁合金車身經常采用的壓鑄后縱梁、壓鑄減震塔、尾門內板以及門框加強板等零件，這種零件形狀規則，結構緊湊，型面變化小，料厚相對均勻，因而易于壓鑄。